25 herramientas Lean para acelerar su carrera profesional

Una forma de profundizar en la metodología es investigar sobre las herramientas lean. Si uno de ellos capta tu interés, explóralo aún más para acelerar tu carrera profesional, ya sea para conseguir un ascenso o una nueva oportunidad en el mercado laboral. Muchas de estas herramientas pueden aplicarse de forma individual, lo que facilita mucho la puesta en marcha. Por otra parte, los beneficios se multiplicarán a medida que se utilicen más herramientas, ya que se apoyan y refuerzan mutuamente.

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Las 25 herramientas Lean esenciales para su carrera

5S

¿Qué son las 5S?

Organizar el área de trabajo:

• Ordenar (eliminar lo que no es necesario)
• Poner en orden (organizar los elementos restantes)
• Aclarar (limpiar e inspeccionar el área de trabajo)
• Normalizar (escribir las normas anteriores)
• Mantener (aplicar regularmente las normas)

¿Cómo ayudan las 5S?

Elimina el desperdicio resultante de un área de trabajo mal organizada (por ejemplo, perder tiempo buscando una herramienta).

Andon

¿Qué es Andon?

Sistema de retroalimentación visual para el taller que indica el estado de la producción, avisa cuando se necesita asistencia y permite a los operarios detener el proceso de producción.

¿Cómo ayuda Andon?

Actúa como una herramienta de comunicación en tiempo real para la planta de producción, que permite prestar atención inmediata a los problemas en el momento en que se producen, de modo que puedan abordarse al instante.

Análisis de cuellos de botella

¿Qué es el análisis de cuellos de botella?

Identificar qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento global y mejorar el rendimiento de esa parte del proceso.

¿Cómo ayuda el análisis de cuellos de botella?

Mejorar el rendimiento reforzando el eslabón más débil del proceso de fabricación.

Flujo continuo

¿Qué es el flujo continuo?

Fabricación en la que el trabajo en proceso fluye suavemente a través de la producción con un mínimo (o ningún) de amortiguación entre los pasos del proceso de fabricación.

¿Cómo ayuda el flujo continuo?

Elimina muchas formas de desperdicio (por ejemplo, el inventario, el tiempo de entrega y el transporte).

Gemba (el lugar real)

¿Qué es el Gemba?

Una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestros despachos y pasar tiempo en el taller, el lugar donde tiene lugar la verdadera acción.

¿Cómo ayuda el Gemba?

Promueve un conocimiento profundo y exhaustivo de los problemas de fabricación del mundo real, mediante la observación de primera mano y la conversación con los empleados del taller.

Heijunka (subida de nivel)

¿Qué es Heijunka?

Una forma de programación de la producción que planta a propósito en lotes mucho más pequeños mediante la secuenciación (mezcla) de variantes del producto dentro del mismo proceso.

¿Cómo ayuda Heijunka?

Reduce los plazos de entrega (ya que cada producto o variante se fabrica con más frecuencia) y el inventario (ya que los lotes son más pequeños).

Hoshin Kanri (Aplicación de políticas)

¿Qué es el Hoshin Kanri?

Alinear los objetivos de la empresa (Estrategia), con los planes de los mandos intermedios (Táctica) y el trabajo realizado en el taller (Acción)

¿Cómo ayuda el Hoshin Kanri?

Garantiza que el progreso hacia los objetivos estratégicos sea coherente y completo, eliminando el despilfarro resultante de una mala comunicación y una dirección incoherente.

Jidoka (Autonomía)

¿Qué es Jidoka?

Diseñar equipos para automatizar parcialmente el proceso de fabricación (la automatización parcial suele ser mucho más barata que la automatización total) y para que se detengan automáticamente cuando se detecten defectos.

¿Cómo ayuda Jidoka?

Después de Jidoka, los trabajadores pueden supervisar con frecuencia varias estaciones (reduciendo los costes de mano de obra) y muchos problemas de calidad pueden detectarse inmediatamente (mejorando la calidad).

Just-In-Time (JIT)

¿Qué es el Just-In-Time?

Sacar las piezas de la producción en función de la demanda del cliente, en lugar de empujar las piezas a través de la producción en función de la demanda prevista. Depende de muchas herramientas Lean, como el flujo continuo, Heijunka, Kanban, trabajo estandarizado y Takt Time.

¿Cómo ayuda el Just-In-Time?

Muy eficaz para reducir los niveles de inventario. Mejora el flujo de caja y reduce las necesidades de espacio.

Kaizen (mejora continua)

¿Qué es el Kaizen?

Una estrategia en la que los empleados colaboran de forma proactiva para conseguir mejoras periódicas e incrementales en el proceso de fabricación.

¿Cómo ayuda el Kaizen?

Combina los talentos colectivos de una empresa para crear un mecanismo que elimine continuamente los residuos de los procesos de fabricación.

Kanban (Sistema Pull)

¿Qué es Kanban?

Un método para regular el flujo de mercancías dentro de la fábrica y con los proveedores y clientes externos. Se basa en la reposición automática mediante tarjetas de señalización que indican cuándo se necesita más mercancía.

¿Cómo ayuda Kanban?

Elimina el desperdicio de existencias y la sobreproducción. Puede eliminar la necesidad de realizar inventarios físicos (en su lugar, depende de las tarjetas de señalización para indicar cuándo hay que pedir más productos).

Indicadores clave de rendimiento (KPI)

¿Qué son los KPI?

Métricas diseñadas para seguir y fomentar el progreso hacia los objetivos críticos de la organización. Los KPIs fuertemente promovidos pueden ser impulsores extremadamente poderosos del comportamiento – por lo que es importante seleccionar cuidadosamente los KPIs que impulsarán el comportamiento deseado.

¿Cómo ayudan los KPI?

Los mejores KPI de fabricación:

• Están alineados con los objetivos estratégicos de alto nivel (contribuyendo así a la consecución de dichos objetivos)
• Son eficaces a la hora de exponer y cuantificar los residuos (la OEE es un buen ejemplo)
• Son fácilmente influenciables por los empleados de la planta (para que puedan obtener resultados)

Muda (residuos)

¿Qué es Muda?

Cualquier cosa en el proceso de fabricación que no añada valor desde la perspectiva del cliente.

¿Cómo ayuda Muda?

No lo hace. Muda significa “desperdicio”. La eliminación de los residuos es el objetivo principal de la fabricación ajustada.

Eficacia global de los equipos (OEE)

¿Cuál es la eficacia global de los equipos?

Marco para medir la pérdida de productividad de un determinado proceso de fabricación. Se siguen tres categorías de pérdidas:

• Disponibilidad (por ejemplo, tiempo de inactividad)
• Rendimiento (por ejemplo, ciclos lentos)
• Calidad (por ejemplo, rechazos)

¿Cómo ayuda la eficacia general del equipo?

Proporciona un punto de referencia y un medio para seguir el progreso en la eliminación de los residuos de un proceso de fabricación. El 100% de OEE significa una producción perfecta (fabricar sólo piezas buenas, lo más rápidamente posible, sin tiempos de inactividad).

PDCA (planificar, hacer, comprobar, actuar)

¿Qué es el PDCA?

Una metodología iterativa para aplicar las mejoras:

• Plan (establecer el plan y los resultados previstos)
• Hacer (aplicar el plan)
• Comprobar (verificar los resultados esperados obtenidos)
• Actuar (revisar y evaluar; volver a hacerlo)

¿Cómo ayuda el PDCA?

Aplica un enfoque científico para introducir mejoras:

• Planificar (desarrollar una hipótesis)
• Hacer (realizar el experimento)
• Comprobar (evaluar los resultados)
• Actuar (perfeccionar el experimento; volver a intentarlo)
• Poka-Yoke (prueba de errores)

¿Qué es el Poka-Yoke?

Detección y prevención de errores de diseño en los procesos de producción con el objetivo de conseguir cero defectos.

¿Cómo ayuda el Poka-Yoke?

Es difícil (y caro) encontrar todos los defectos a través de la inspección, y la corrección de defectos suele ser significativamente más cara en cada etapa de la producción.

Análisis de la causa raíz

¿Qué es el análisis de la causa raíz?

Una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema subyacente en lugar de aplicar soluciones rápidas que sólo abordan los síntomas inmediatos del problema. Un enfoque común es preguntar cinco veces por qué, cada vez más cerca de descubrir el verdadero problema subyacente.

¿Cómo ayuda el Análisis de Causa Raíz?

Ayuda a garantizar que un problema se elimine realmente aplicando acciones correctivas a la “causa raíz” del problema.

Intercambio de datos en un minuto (SMED)

¿Qué es el intercambio de datos en un minuto?

Reduce el tiempo de configuración (conmutación) a menos de 10 minutos. Las técnicas incluyen:

• Convertir los pasos de configuración en externos (realizados mientras el proceso está en marcha).
• Simplifique la configuración interna (por ejemplo, sustituya los tornillos por palancas y manivelas)
• Eliminar las operaciones no esenciales
• Crear instrucciones de trabajo estandarizadas

¿Cómo ayuda el intercambio de troqueles de un minuto?

Permite la fabricación en lotes más pequeños, reduce el inventario y mejora la capacidad de respuesta del cliente.

Seis grandes pérdidas

¿Cuáles son las seis grandes pérdidas?

Seis categorías de pérdida de productividad casi universalmente experimentadas en la industria manufacturera:

• Separación
• Configuración / Ajustes
• Paradas cortas
• Velocidad reducida
• Rechazos de inicio
• Rechazos de producción

¿Cómo ayuda Seis Grandes Pérdidas?

Proporciona un marco para atacar las causas más comunes de los residuos en la fabricación.

Objetivos SMART

¿Qué son los objetivos SMART?

Objetivos que son: Específicos, medibles, alcanzables, relevantes y específicos en el tiempo.

¿Cómo ayudan los objetivos SMART?

Ajuda a garantir que as metas sejam eficazes.

Trabalho Padronizado

O que é trabalho padronizado?

Procedimentos documentados para fabricação que capturam as melhores práticas (incluindo o tempo para concluir cada tarefa). Deve ser uma documentação “viva” que é fácil de mudar.

Como o trabalho padronizado ajuda?

Elimina o desperdício aplicando consistentemente as melhores práticas. Forma uma linha de base para futuras atividades de melhoria.

Takt Time

¿Qué es el Takt Time?

La tasa de producción (por ejemplo, fabricar una pieza cada 34 segundos) que alinea la producción con la demanda del cliente. Cálculo del tiempo de producción previsto / demanda del cliente.

¿Cómo ayuda el Takt Time?

Proporciona un método sencillo, coherente e intuitivo para marcar el ritmo de la producción. Se puede ampliar fácilmente para proporcionar un objetivo de eficiencia para el taller (piezas reales / piezas objetivo).

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

Un enfoque holístico del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos. El TPM reduce la distinción entre el mantenimiento y la producción al poner un fuerte énfasis en capacitar a los operadores para que ayuden a mantener sus equipos.

¿Cómo ayuda el Mantenimiento Productivo Total?

Crea una responsabilidad compartida sobre los equipos que fomenta una mayor implicación de los trabajadores en el taller. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentar el tiempo de producción, reducir los tiempos de ciclo y eliminar los defectos).

Mapeo del flujo de valor

¿Qué es el mapeo del flujo de valor?

Herramienta utilizada para trazar visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de forma que se destacan las oportunidades de mejora.

¿Cómo ayuda el mapa de flujo de valor?

Expone los desperdicios en los procesos actuales y proporciona una hoja de ruta para la mejora a través del estado futuro.

Fábrica visual

¿Qué es la fábrica visual?

Indicadores visuales, pantallas y controles utilizados en todas las fábricas para mejorar la comunicación de la información.

¿Cómo ayuda Visual Factory?

Hace que el estado y la condición de los procesos de fabricación sean fácilmente accesibles y muy claros, para todos.

Para profundizar en su comprensión, descargue el material de Introducción a Lean.

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